Les 10 étapes de fabrication de l'asphalte

1. Le forage

La première étape avant d’avoir des routes en asphalte est la production de matières premières comme les granulats (aussi appelés agrégats, soit un fragment de roche plus petit que 200 mm). Une compagnie spécialisée dans le forage procède à cette étape dans nos carrières afin de permettre le dynamitage.

2. Le dynamitage

Ensuite, le dynamitage est effectué par une entreprise spécialisée dans celui-ci, qui est généralement la même que celle du forage. Le dynamitage est réalisé pour faciliter l’extraction des granulats. 

3. Le concassage et contrôle qualité

Quand les granulats sont dynamités, ils sont introduits dans des concasseurs afin de fabriquer diverses catégories de granulats pour produire différents mélanges d’enrobés bitumineux. Nous fabriquons de la pierre de 4 à 8 pouces jusqu’à 0-2.5 mm. Nous procédons ensuite au contrôle qualité pour la validation des dimensions des pierres produites.

4. Le transport vers l’usine d’enrobé bitumineux

Quand les pierres sont concassées, nos nombreux camions de type semi-remorque ou 12 roues transportent celles-ci de nos carrières vers notre usine d’asphalte située à Saint-Étienne-de-Lauzon.

5. L’entreposage

À la suite du transport des granulats vers notre usine, nous gardons un inventaire assez élevé pour ne pas manquer de pierre concassée afin de produire nos différents mélanges d’enrobé bitumineux. Il s’agit en fait de granulats enrobés de bitume, un produit de la distillation du pétrole brut.

6. Le bitume

Un camion avec une citerne 4 essieux va à la raffinerie chercher le bitume pratiquement à chaque journée en période estivale. Nous avons deux réservoirs de bitume à l’usine d’enrobé bitumineux avec deux catégories de bitume différents.

7. La production de l’enrobé bitumineux

Un chargeur sur roues transporte les granulats afin de remplir les différents ports à notre usine. Les ports sont reliés par des courroies afin d’amener les granulats du port jusqu’au séchoir selon les différents mélanges d’asphalte. Quand la pierre se retrouve dans le séchoir, elle est chauffée, puis elle se retrouve dans le malaxeur pour être ensuite mélangée avec le bitume conformément aux différents chantiers. De façon quotidienne, un contrôle qualité est réalisé sur les enrobés produits.

8. Le transport vers le chantier

L’enrobé bitumineux est ensuite déchargé dans le camion sous l’usine. Le véhicule est finalement prêt à aller vers le chantier désigné.

9. La mise en place et contrôle qualité

La surface à paver a déjà été préparée par l’une de nos équipes de préparation. La compaction et les granulats respectent alors les exigences du client. Quand le camion est rendu sur le chantier, le chauffeur communique avec l’équipe de pavage d’asphalte. Chacun leur tour, les chauffeurs reculent jusqu’à la paveuse pour ensuite décharger l’asphalte dans celle-ci. Nous assurons également un contrôle qualité sur la mise en place afin de s’assurer de sa conformité.

10. La compaction

Les rouleaux compacteurs suivent la paveuse qui a étendu l’enrobé bitumineux sur la route. Les opérateurs de rouleaux ont des standards assez élevés à respecter puisqu’ils doivent atteindre une compaction de 93%. 

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